ÉTAPE 1 : Identification des besoins
- Échange avec vos équipes pour comprendre vos exigences logistiques
- Démonstration sur site des solutions existantes et confirmation des besoins
- Identification des éléments à adapter pour créer un emballage sur mesure (prise de mesures, photos, contraintes spécifiques de transport ou de stockage)
Objectif : Identifier les premiers ajustements nécessaires (format, système de fermeture, manutention, etc.).
ÉTAPE 2 : Production d’un prototype
- Définition précise des spécifications techniques
- Devis incluant les adaptations souhaitées
- Développement et fabrication du prototype
- Essayage sur site et ajustements à apporter
Objectif : Démontrer la faisabilité technique sur base des premiers besoins et améliorer la solution.
ÉTAPE 3 : Projet pilote et validation
- Validation du prototype ajusté et devis pour projet pilote
- Production du nombre d'exemplaires nécessaires
- Livraison et lancement du projet pilote avec vos équipes
Objectif : Tester en situation réelle à petite échelle pour confirmer le potentiel d'amélioration et collecter le retour utilisateurs.
ÉTAPE 4 : Estimation des impacts économiques
- Evaluation préliminaire des bénéfices économiques
- Estimation de la réduction des consommables jetables (carton, film, calage)
- Estimation de la diminution de l’empreinte carbone grâce à la réutilisation
Objectif : Visualiser les avantages à court et long terme de la réutilisation dans vos flux.
ÉTAPE 5 : Analyse de Cycle de Vie (ACV)
- Analyse environnementale approfondie comparant l’emballage Loopipak à votre solution actuelle
- Rapport chiffré et argumentaire clair pour vos reportings RSE ou vos réponses aux appels d’offres
Ce service est optionnel et facturé en supplément.